Situation
- 機械部品Aの工場は、ラインが長いため工程間の仕掛りが多く、製品在庫も多かった為、工場スペースを広く有していた。(14,000㎡)
- 創業以来、在庫を多く持って生産することが定着しており、在庫削減には大きな抵抗があった為、工場幹部を一新し、Just in Time生産に取組むことにした。
- しかしながら、工場全体が、在庫を多く持ってないと設備障害や部品遅延による生産障害が起こった際に納期遅延が発生するという不安が強く、ゼロベースからの生産革新が必要な状況であった。
機械部品工場の「生産革新コンサルティング」（改善支援）
製造業
Solution
- 先ずは在庫削減の意識改革として、Just in Time教育と訓練を繰返し実施した。
- 全レイアウト変更を行い、工程結合、及びラインを短縮を図り、7,500㎡の省スペース化を図った。
- レイアウト変更後の在庫削減トラブルを予測し、事前に各生産障害のサポートを推進した。
- その空きスペース(7,500㎡)と改善した人員で、部品Bの内製化を推進した結果、530百万円/年の収益改善と、仕掛り1/35、生産リードタイム1/12への削減が達成された。
Results
- 省スペース、省人化の効果を活用し、新たな製品の生産による収益改善。
- 生産革新による意識改革として、粘り強い教育と訓練の実施。
- 工場全体のレイアウト変更を一気に実施し、生産障害問題の責任回避と生産障害撲滅のサポート。